新技术，新工艺，新突破

发动机试制缸体在研发阶段一直采用高压开模方式，该方式试制周期约6个月，总体费用高达300余万。缸体试制周期长、费用高，直接影响新发动机研发项目的进度和成本。2018年2月，新的发动机项目正式启动，项目开发周期非常紧张，作为试制工程师，如何缩短缸体试制周期、降低成本成了项目能否顺利进行的关键问题。

前路荆棘，砥砺前行

经过市场调研，发动机缸体试制可以采用3D打印快速成型的方式进行砂型造型，试制周期较短，能够满足项目进度要求。通过对3D打印快速成型技术学习研究，既要满足缸体机械性能抗拉强度要求，还要保证各腔室泄检无泄漏、尺寸合格。因而，如何使3D打印造型试制的缸体质量满足技术要求，在工艺创新与质量突破上对我们提出了更为严苛的要求。

创新工艺，追求完美

试制工艺的选择至关重要，在分析研究产品结构和工艺性后，研究重力铸造、低压铸造、高压铸造的工艺特点，我们提出了采用重力加微低压的创新工艺方法、并辅以冷铁进行缸体铸件试制的建议。在试制过程中，通过三轮的工艺调整，攻克铸件粘砂、缸孔双金属缺料以及回油道泄漏等质量问题后，创新试制工艺通过验证。

实践检验，完美无缺

功夫不负有心人，通过3个月的努力，首件缸体试制成功，缸体各项参数指标满足缸体设计图纸的要求，并装配发动机点火成功。同时，利用创新工艺试制出来的缸体已经开展了燃烧开发试验、冷却试验、低温倒拖扭矩试验等台架性能试验，也在英国中心开展了标定试验，单项试验最长时长超300小时，创新工艺试制缸体顺利通过严苛的考验，有力推动了项目工作的正常开展。

通过利用新技术，创新试制工艺，从图纸冻结到首台缸体交付，只用了3个月时间，较传统方案周期缩短了90天，为公司节约研发经费105万元。