宝马建成全球首座人工智能汽车工厂！全靠电力驱动

宝马近日在匈牙利正式投运其全球首座“人工智能（AI）控制”汽车工厂，这一里程碑不仅在技术上具有突破意义，也在可持续性、数字化与生产模式重构等方面为汽车制造业树立了新的标杆。

2025年10月，宝马宣布其德布勒森工厂将全面启动iX3电动SUV（基于Neue Klasse架构）量产。 

整个工厂依照BMW iFACTORY理念规划建设，强调“精益、绿色、数字化”三大核心，意在将其打造为宝马未来电动与智能生产网络的样板工厂。

这座工厂的一个显著特色在于其真正意义上的“零化石燃料”运营模式：在日常投产阶段，工厂仅使用可再生能源供电，不依赖化石燃料发电。宝马方面因此称其为集团首家运营中不产生化石碳排放的工厂。 

在质量控制与生产数字化层面，工厂核心装置是宝马自主研发的 AIQX（Artificial Intelligence Quality Next） 平台。该系统基于车间中布设的传感器与高速摄像头，实时采集部件与整车关键环节的数据，并结合AI算法对图像与传感信息分析处理，从而即时识别缺陷、给出补救建议或警报。 

这一机制使得“生产线每一辆车”都能视为连接节点，具备自我检测和反馈能力。 

此外，工厂的布局设计也融入高度自动化物流与数字孪生技术：采用所谓“finger structure”（指形结构）配置，使约 80% 的零部件可以直接送达装配线所需位置，减少中间搬运环节。 

高压电池将从相邻电池厂直接通过自主牵引车送达装配工位；较小零件则由智能运输机器人完成自主配送。 

在工厂建设阶段，就先在数字孪生平台完成整体流程模拟与验证：通过虚拟工厂建模、仿真运行评估各环节的瓶颈、调整设备布局与控制参数。 

据宝马官方资料，该厂还将成为其五座Gen6高压电池量产工厂之一，批量生产将借助 AI、数据分析与知识共享机制进行支撑。 

在量产初期阶段，据公开报道碳排放水平为每辆车约 34 kg CO₂ 及当量，与宝马传统工厂相比减少约 90%。 

在人员结构与技能方面，工厂并非完全代替人工：装配线上仍有多达 1000 台机器人和人类专家共同作业，强调机器与人的协同合作。 

宝马官方在其 iFACTORY 与 AI 介绍页面亦指出，其正在探索使用仿人机器人来承担部分复杂装配作业，并通过智能运输系统优化内部物流。 

关于未来扩展，宝马方面表示，到 2027 年，基于 Neue Klasse 架构的新车型、车型更新将有多达 40 款将在该工厂导入或关联生产。 

同时，这一工厂模式的成功运作有望在宝马全球生产网络中推广，成为其他地区厂区升级的样板。 

总之，这座德布勒森 AI 工厂在绿色能源驱动、生产流程数字化、AI 驱动质量控制、智能物流体系和数字孪生规划方面，皆体现了宝马在向“未来工厂”迈进的战略落地。通过这种将硬件、软件和数据三者高度融合的方式，它可能重塑汽车制造业对高效、清洁、敏捷和智能制造的认知。