关于新能源汽车电机壳加工技术你必须知道的

随着新能源汽车行业的蓬勃发展，电机作为其核心组件之一，其性能和效率直接影响着整车的表现。电机壳体作为电机的基础支撑结构，其加工质量直接关系到电机的稳定性和耐久性。

电机壳体加工的技术路线

电机壳体作为封装结构，其首要任务是保护电驱系统内部的关键部件，如电机、控制器和减速器等，免受外界灰尘、湿气、化学物质等污染的影响，同时防止机械冲击和碰撞损伤。

电机壳体的加工技术路线主要包括以下几个步骤：

材料选择与预处理：选择合适的铝合金材料，并进行预热处理，以减少加工过程中的变形。

粗加工：使用大型数控机床进行粗加工，快速去除多余材料，形成壳体的初步形状。

半精加工：进一步加工，确保壳体各部位尺寸接近最终要求。

精加工：采用高精度的加工设备和刀具，进行精密加工，确保壳体的尺寸精度和表面光洁度。

热处理：对壳体进行热处理，以改善材料的机械性能和稳定性。

最终检验：对加工完成的壳体进行全面检测，确保其满足设计和性能要求。

未来的电机壳体加工技术将更加注重智能化、自动化和绿色化。集成的智能制造系统、自适应控制技术和可持续材料的应用，将是推动行业发展的关键因素。

电驱壳体零部件加工难点

没有了发动机和复杂的变速器，电池、电机、电控成为纯电动汽车的核心关键零部件。由于这“三电”零部件在结构上与传统燃油汽车有了不同，因此，加工工艺也有了不同。

拿电机来说，电机主要由壳体、前后端盖、轴、定子、转子及线束构成。其中，壳体、前后端盖、轴、定子、转子的性能与加工水平密切相关。

电动机壳体加工、后端盖加工和电机轴的加工主要涉及镗削和磨削。

纯电动汽车的驱动电机壳体通常采用铝合金材料，以满足汽车轻量化的要求，它的中孔直径一般都超过了250mm。

其加工难点主要有：一是大直径孔，IT6公差等级；二是主孔与轴承孔形位公差要求高；壳体是薄壁件，容易产生变形和振动。

为精加工这样大直径的深孔，还有上面的轴承孔、安装孔，对刀具的要求很高。一般采用质量比较轻的镗刀，铣削加工出各种类型薄壁不稳定的壳体，保证精度及质量。