探秘华晨中华工厂

　　华晨中华工厂位于华晨汽车集团总部所在城市——拥有百年汽车工业文化积淀的辽宁省沈阳市。为了让大家对华晨中华品牌有更进一步的了解和认识，我们走进了华晨中华工厂，依次对车身车间和总装车间进行探秘。

　　中华轿车工厂面积39.8万平方米，设计年生产能力15万辆。

　　车身焊装生产线实现柔性化生产，自动化程度高，整车主检具等高精度检测手段，确保白车身的制造质量。

　　车身车间面积31680平方米，分为A级和A0级两条生产线，A级车工艺布局和生产主线按4种车型混线生产设计，设计节拍100秒，年产15万辆；A0级车工艺布局和生产线按4种车型混线生产设计，设计节拍137秒，年产10万辆。

　　A级车生产线共有33台机器人，其中KUKA机器人4台，川崎机器人11台，ABB机器人2台，新松机器人16台。

　　A0级车生产线共有机器人43台，其中KUKA机器人16台，ABB机器人27台。

　　车身工位的最大亮点是由两款世界一流的机器人协助操作（来自德国的库卡机器人和来自日本的川崎机器人）。其中库卡焊接机器人以其误差低于±0.05mm的高重复精度而出类拔萃，而且具有极高的生产效率。而川崎机器人动作灵活，外观小巧，其最大特点是可靠性高，基本可以做到零故障。

　　总装车间及物流面积为4.2万平方米。总装车间主生产线主线共有130个工位，按照工艺流程分内饰线、底盘线、尾线三部分；分装线共42个工位，分别为仪表板、车门、发动机分装线。

　　生产线采用了模块化装配作业形式，具有先分装再集成的工艺特性；生产信息传递是通过生产跟踪系统和条码技术实现，实行看板生产管理。总装车间的质量管理应用质量门MIS-Q系统，快速发现和分析质量问题。

　　物料供应采用了JIT配送方式。整车性能检测结果自动显示和集中采集，保证了整车质量可靠性和可追溯性。

　　总装车间生产线设备选型以国内制造与国外引进相结合，装配生产线设备采用了承德华远自动化有限公司制造的输送设备，整个生产线设备运行实现自动化连线控制。

　　各个主要装配环节之间均有一定量的缓存区，以确保某个环节出问题后不影响整个生产工作的正常进展。

　　生产线采用先进设备，保证装配质量。

　　风挡玻璃涂胶采用德国KUKA机器人，保证涂胶位置精准，粘贴可靠。

　　举升机采用艾默生CT的变频器控制，驱动电机内置编码器，前后托盘精度在1mm之内，在保证装配高度精准的同时缩短了装配时间，提高生产效率。

　　底盘合装过程中，采用了美国FORI的RGV合装车，能够平稳、精确的完成发动机、前桥、后桥、排气管等整体举升到位并完成安装。

　　尾线下线升降机由承德华远自动化公司设计制造，自动识别车型，并根据车型进行到位检测，分为上下两个升降段，最终与尾线保持同步，将车辆平稳安全的落到尾线上，不需要尾线停线，提高生产节拍。

　　整车性能检测线设备引进了德国DURR公司整车末端测试线。生产线设备自动化技术水平达到国内大众、通用合资品牌生产线水平。

　　检测线上的四轮定位台、大灯检测台及转毂试验台同样全部采用德国DURR公司的检测设备，德国DS公司的ECOS电器检测设备与其配合使用，保证了整车的质量，确保产品合格出厂。

　　终检线由承德华远建设，当整车最后经过终检线上的灯光隧道时，其表面的瑕疵也将在这里被发现并得到解决。

终检线

终检线