由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术，其目的在于降低制造风险，对制造过程提供支持。
15、关键零部件技术要求确定
依据质量目标，通过对关键零部件的结构、性能、工艺、材料的分析，确定关键零部件的技术要求。
16、系统技术方案确定
综合了整车和关键零部件的技术要求，最终确定系统的技术方案。
17、造型可行性分析评审
工程对造型的可行性进行分析评审反馈，使造型符合工程要求。
18、第一版断面
以逆向数据为基础，完成初版结构断面，用以支持初版CAS的制作。
19、零部件技术要求确定
根据质量目标，分析零部件结构、性能、工艺、材料并制定技术要求。
20、第二版断面
以正向为主完成第二版断面制作，用以支持CAS的冻结。上车体/内外饰边界数据发布上车体/内外饰完成与周边系统的匹配，确定硬点位置和安装结构的设计，经过评审后发布边界数据。
21、零部件方案细化调整
确定边界数据后，进一步细化零部件的结构。上车体大件数据发布完成模具制作周期长的上车体大件数据的制作，评审发布数据，为模具开发做准备。
22、全车数据发布
全车工艺数据发布，用于相关部门的设计样车制作。
23、全车数据发布（通过试验验证）
经过试装和试验验证，对问题进行整改最终冻结数据发布。
24、设计总结
对整车开发过程中的设计亮点和经验教训进行总结，为后续的产品开发积累经验。
1、竞争车型（含参考车）DTS分析
对竞争和参考车型进行间隙面差测量和分析，为正向设计提供参考。
2、标杆车型DTS分析
对选定的开发基型车做进一步的DTS分析，以此作为开发设计的依据。
3、DTS第一版发布
发布初版开发车型DTS。尺寸工程目标制定通过对标杆车的分析以及市场需求调研和造型需求，制定开发车型的尺寸工程目标。参考车型定位基准分析对参考样车的定位基准进行分析。
4、尺寸公差分析
输入初步设计数据的定位和公差信息，进行虚拟装配，对公差的累计原因进行寻源，优化尺寸公差。下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布完成下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸的制作并发布。
5、尺寸公差分析
对完成的车身上体数据进行尺寸公差分析。
6、上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
完成上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸制作并发布。
7、下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M。下车体工装方案会签完成下车体工装方案进行会签。
8、上车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布上车体第二版工装设计用GD&T/GD&M。上车体工装方案会签完成对上车体工装方案进行会签。
9、尺寸公差分析
全车设计数据发布后，做整车的尺寸公差分析。
10、全车第三版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
发布全车第三版GD&T/GD&M的图纸。
11、工装方案会签
经过几轮GD&T/GD&M的优化，完成全车工装方案的会签。
12、尺寸公差分析
从尺寸公差的角度分析试装出现的问题。
13、全车第四版GD&T/GD&M发布
根据尺寸公差分析提出的整改方向，调整GD&T/GD&M图纸，发布全车第四版GD&T/GD&M的图纸。
14、整车DTS文件第二版发布
经过试装验证对DTS进行调整，发布第二版DTS数据。
15、工装/试生产样车功能尺寸发布
对关重零件的尺寸重点关注，并在二维图中做标注。
16、工装样车阶段尺寸工程评估
对工装样车的装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。
17、试生产阶段样车尺寸工程评估
对试生产阶段的样车装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。
18、整车DTS文件第三版发布
发布第三版DTS文件。
19、量产阶段功能尺寸发布
小批量阶段对关重零件的尺寸确认发布。
20、小批量阶段尺寸工程评估
对小批量阶段的样车装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。
21、尺寸工程总结
总结开发过程中的问题和经验并进行经验积累。
PP Production Proveout 生产验证
TTO Tool Try-Out 工装设备试运行
(J1) Job 1 整车投产
DFMEA Design Failure Mode Effects Analysis 故障模式影响分析设计
DVP Design Verification Plan 设计验证计划
DVP&R Design Verification Plan & Report 设计验证计划和结果
FMEA Failure Mode Effects Analysis 故障模式影响分析
FPDS Ford Product Development System 福特产品开发系统
GYR Green-Yellow-Red 绿-黄-红
MRD Material Required Date 物料要求到厂日
OTT OK-TO-TOOL 可以开模
TKO Tooling-Kick-Off 工装启动
OEM original Equipment Manufacturer 设备最初制造厂
FtF/F2F Face To Face 面对面会议
PV Production Validation 产品验证
OTS Off-Tooling-Sample 完全工装样件
QOS Quality Operating System 质量运作体系
TS-16949 Technical Specification – 16949 技术规范-16949
APQP Advanced Product Quality Planning 先期产品质量计划
IPD In Plant Date 进厂日
PPM Parts per Million (applied to defective Supplier parts) 零件的百万分比率（适用于供应商不合格零件）
PPAP Production Part Approval Process 生产件批准程序
Pre-PV Pre -Production Validation 产品预先验证
1PP- First Phase of Production Prove-Out 第一次试生产
3C Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）
4S Sale, Sparepart零配件, Service, Survey信息反馈
5S 整理，整顿，清理，清洁，素养
8D- 8 Discipline
ABS Anti-lock Braking System
AIAG 美国汽车联合会
ANPQP Alliance New Product Quality Procedure
Apportionment 分配
APQP Advanced Product Quality Plan
Backlite Windshield 后窗玻璃
Benchmark Data 样件资料
bloodshot adj.充血的, 有血丝的
BMW Bavarian Motor Works
C.P.M Certified Purchasing manger 认证采购经理人制度
CB- Confirmation Build 确认样车制造
CC- Change CutOff 设计变更冻结
CC\SC- critical/significant characteristic
CCR Concern & Countermeasure Request
CCT Cross Company Team
Characteristics Matrix 特性矩阵图
COD Cash on Delivery 货到付现 预付货款(T/T in advance)
CP1- Confirmation Prototype 1st 第一次确认样车
CP2- Confirmation Prototype 2nd 第二次确认样车
Cpk 过程能力指数Cpk=Zmin/3
CPO Complementary Parts order
Craftsmanship 精致工艺
Cross-functional teams 跨功能小组
CUV Car-based Ultility Vehicle
D1：信息收集；8D
D2：建立8D小组；
D3：制定临时的围堵行动措施，避免不良品流出；
D4：定义和证实根本原因，避免再发；
D5：根据基本原因制定永久措施；
D6：执行和确认永久措施；
D7：预防再发，实施永久措施；
D8：认可团队和个人的贡献。
DCC Design Change Control
DFA- Design For Assembly 面向装配的设计
DOE Design Of Examination试验设计
DQES Delivery Quality evaluation System
DTL Direct To Line
DVP&R Design Validate Plan&Report设计验证计划报告
EDI electronic data interchange 电子数据交换
entire adj. 全部的, 完整的, 整个
ERP Enterprise Resource Planning
ES Engineering Specification工程规格
ESI Early Supplier Involvement 供应商先期参与
来源：汽车制造网
