1、平台成本分析
综合市场调研，以及本企业的生产能力，对平台成本进行分析。按材料成本初步估算按材料的成本对开发车型的成本进行初步估算。
2、原材料成本可行性初步分析
与同类车型对比原材料成本是否有竞争力，进行可行性分析。
3、售价/配置对比分析
配置的高低会影响成本的多少，售价同配置的成本进行对比分析，以平衡他们之间的关系。
4、成本方案评审
通过一系列的成本分析，确定成本方案并进行方案评审。目标价格制定依据成本方案，制定开发车型的价格目标。
5、原材料成本初步测算
确定效果图阶段，对整车原材料进行初步计算。总目标成本分解将总目标成本分解到各个系统。
6、原材料成本测算
依据初版零件数据和技术要求，对原材料成本进行测算。
7、原材料成本最新测算
全车设计数据完成后，进行最新版的原材料成本测算。
8、原材料成本最新测算
试装完成后，依据调整的最新数据、材料等进行原材料成本测算。
9、成本复核工作展开
对工装零件的成本进行测算，复查成本是否符合制定的目标。
10、上市定价原材料成本测算
对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。
11、成本复核工作结束
完成开发车型的成本核算。
12、成本持续优化
在保证质量的前提下，不断优化成本，以获得最大收益。
13、成本工作总结
对成本控制进行总结。
1、参考车技术路线评估
对参考样车轻量化技术进行分析评估，作为借鉴对开发车型的重量控制起指导作用。
2、参考车零部件重量评估
评估参考车的零部件重量，进行对标分析，制定开发产品的重量目标。
3、零部件设计重量预估
将整车重量分解，预估系统零部件重量。
4、零部件目标设计重量制定
初步分析零部件重量达到设计目标的可行性，制定零部件的目标重量。
5、零部件设计重量管控，重量方案评审
按材料和结构等对各系统的零部件重量进行测算分析，制定出切实可行的方案管控零部件的设计重量并进行方案评审。
6、零部件设计重量最新测算
零部件设计完成后，对设计状态的零部件进行测算，验证是否达到预期制定的目标。
7、重量复核工作展开
对工装样件进行重量测量，验证是否达到设计要求，不满足要求的制定方案整改，对零部件重量进行管控。
8、重量复核工作结束
完成零件的重量复查工作。
9、重量管控工作总结
对整车开发的轻量化进行总结。
1、技术方案性能预测
根据参考样车数据对整车技术进行初步论证。
2、概念模型结构优化
针对整车和各个系统的方案进行初步优化并提出改进的方向。
3、CAE性能目标与方案确定
根据参考样车和整车性能的要求，对开发产品进行协调后，确认CAE的分析目标。
4、电子样车分析优化（第1版）
基于工艺数据的完成，做CAE的初步分析。
5、电子样车分析优化（第2版）
根据CAE初版分析反馈及其他部门（如SE）的反馈，工程设计部门提供给CAE更新版的工艺数据再进行数据分析计算，支持设计数据的冻结。
6、工装样车对标分析
工装样车试装和试验出现的问题提供给CAE进行分析，CAE提出优化方向反馈给设计部门做为整改的依据，进一步完善设计数据。
7、CAE分析工作总结
对开发过程中的CAE应用进行总结及经验积累。
1、整车选型方案确定
根据开发车型的性能和几何尺寸的要求，与参考样车进行对标，确定所需重新开发和选型的系统，制定发动机变速箱等动力总成系统的选型方案。
2、总体方案初确定
动力系统，总布置，底盘系统以及成本核算等相关部门，分析整车的质量目标和动力性，经济性等相关性能，并完成选型系统的可行性分析，综合考虑初步确定总体方案。
3、杂合车验证完成
完成发动机变速箱等动力总成的匹配验证和布置空间验证。
4、总体技术方案确定
经过杂合车的验证，完成总体技术方案的制定。
5、底盘杂合车验证完成
对开发车型底盘系统的更改，需对选定的样车进行改制并完成底盘系统尺寸和性能的验证。
6、机车专用件数据发布
完成开发车型的动力底盘数据，评审确认发布。
7、电子样车分析完成
将发布的工艺数据在电子样车中匹配分析，验证设计是否达到目标要求。
1、初步平台对标分析
工程部门负责样车、样件的测量并根据项目需要进行对标分析。
2、初步整车技术方案确定
总布置初步确定重要硬点和设计控制规则、整车造型边界，对整车性能匹配及整车重量进行分析，竞争车型和开发车型技术分析对比，初始产品技术前瞻性分析，总布置，动力总成，初始平台架构，配置清单可行性验证，人机工程分析，主要性能，主要设计元素，法律法规符合性分析，新技术应用性分析，风险分析等。根据开发车型的质量目标制定初步的整车技术方案。
3、初步系统技术方案确定
专业系统根据项目要求和总布置的初步整车技术方案对本专业的技术方案进行分析，初步确定本系统的技术方案。整车技术方案细化整车的技术方案进一步细化。
4、整车技术方案确定
整车架构，配置，参数和性能，动力总成，底盘，车身，电子电器，空调等各部分的技术要求，完成整车技术方案的确定。系统技术方案细化分解整车技术方案，细化系统技术方案。逆向数据发布完成逆向数据的制作，用以支持正向的开发设计。关键零部件技术分析对关键零部件的结构性能材料等进行初步分析。
5、设计开发
将要求转换为产品规定的特性或规范的一组过程。
6、设计输入
指所要设计的产品在计划和确定项目、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制造过程的要求。且应尽可能将所有要求定量化，并在产品和制造过程设计开发与生产准备任务书等文件中予以明确规定。
7、设计输出
指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动（如：用于采购、生产、安装、检验和试验以及服务的最终技术文件）提供产品或服务的规范和所进行各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成文件，并在其文件发放前必须进行和通过评审。
8、设计记录
是零件图样、规范、和/或电子（CAD）数据，用来传达生产一个产品必需的信息。
9、设计评审
指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查，并将评审结果形成文件（设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程）。
10、设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可，确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
11、设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
A、变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析；
B、可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较；
C、用模型或典型样件进行试验（包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来；
D、对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
12、失效模式及后果分析
指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，以及制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。
13、设计失效模式及后果分析
是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术，其目的在于降低失效风险，对设计过程提供支持。
来源：汽车制造网
