微信扫一扫

 
 
当前位置: 首页 » 资讯 » 零部件 » 零部件技术 » 正文

自主研发/生产 揭秘江淮6DCT如何打造?

分享到:
放大字体  缩小字体    发布日期:2017-07-11 22:49:24  
1江淮自动变速箱之路  [汽车之家变速箱技术] 目前在汽车三大件里,发动机和底盘对很多中国品牌车企来说都是小菜一碟了,大家都有着比较成熟的技术和丰富的开发经验,唯独自动变速箱技术还相对薄弱一些。很多车企更愿意直接采购格特拉克、采埃孚和爱信等公司的成熟产品,江淮却不同,自主研发出6DCT变速箱之后,它便开始极
1江淮自动变速箱之路

目前在汽车“三大件”里,发动机和底盘对很多中国品牌车企来说都是小菜一碟了,大家都有着比较成熟的技术和丰富的开发经验,唯独自动变速箱技术还相对薄弱一些。很多车企更愿意直接采购格特拉克、采埃孚和爱信等公司的成熟产品,江淮却不同,自主研发出6DCT变速箱之后,它便开始极力铺展这款产品。我们曾对它进行过一次拆解《奠定技术方向 拆解江淮6挡双离合变速箱》,今天我们走进工厂来聊一聊它是如何诞生的!

● 造双离合变速箱前的纠结

回到十年前,中国汽车工业逐步有了起色,一些中国品牌车企开始不满足于制造手动挡车型,酝酿着自动变速箱技术。江淮算是其中比较早的一个,它最终为什么选择了DCT变速箱,背后也是有着一些不为人知的故事。

毕竟AMT变速箱是介于手动挡和自动挡变速箱之间的技术,所以跨出第一步之后,江淮人开始着手研发真正的自动变速箱。其初期的技术路线并不是DCT双离合变速箱,而是AT自动变速箱。

虽然江淮的研发团队成功完成了4AT变速箱的雏形,但由于AT变速箱的零部件复杂,当时国内并没有相关成熟的供应商产业链基础,供应商无法满足江淮的要求,配套技术跟不上,因此这台4AT变速箱只能沦为了试验室里工程师的教具。那么,江淮的自动变速箱之路会因此终止吗?

2009年,江淮调整了技术路线,开始转向了研发DCT变速箱,这其中有一部分原因是当时国家“863计划”政策的推动。2008年,国家发改委牵头,联合一汽、上汽、东风、长安、奇瑞、华晨、江淮、长丰、吉利、广汽、北汽、长城等组建了中发联投资公司,致力于共同攻克DCT变速箱技术。随后,中发联与美国博格华纳建立了博格华纳联合传动系统有限公司,双方股比为34:66。之所以与博格华纳联合,中发联看中的是其在双离合器模块方面的技术优势。

选择了DCT变速箱路线后,江淮又面临着干式离合器和湿式离合器的两个分叉路。相比干式DCT,湿式DCT有着更好的稳定性,能适应的扭矩潜力更大;再加上前期有过接触的博格华纳在大连已经建立了工厂,双离合器模块能够直接在国内采购,综上这些原因让江淮选择了湿式DCT变速箱。

● 江淮做了怎样的一款双离合变速箱?

大众比较早的在中国推行了DCT技术,因此江淮在研发DCT变速箱的时候,在参数设定上对标了大众的6DCT(DQ250)变速箱。由于初期对DCT变速箱没有一点经验,所以江淮找到一家名为hofer的德国工程技术公司,来合作推进这款DCT变速箱的项目,过程中hofer公司扮演的是协助角色,知识产权是江淮自己的。

随着瑞风S7的上市,江淮的6DCT变速箱也进行了更新。相比最初版本,新的6DCT并没有发生本质上的变化,只不过随着技术的迭代,增加了诸如发动机自动启停、自适应巡航、刹车辅助、变速箱经济模式选择等扩展能力,具体的更新体现在软件控制程序和电气化接口等方面。

值得一提的是,即便是今天,很多中国品牌车企在研发DCT变速箱时,变速箱TCU的软件程序依然是与国外供应商合作开发,而江淮却选择了采购大陆集团的TCU硬件,并自己编写TCU软件程序,这是非常关键的一个抉择。如果由国外供应商来包揽TCU的程序开发,那么就意味着后期维修保养和升级TCU程序都需要外人来协助,软件成本是需要持续投入的;自己开发TCU程序,那么即便是开始很艰难,苦尽甘来,后期的维护和更新便能自主完成。

● 上百种零件如何组成一台变速箱?

双离合变速箱的技术基础源自于手动变速箱,其零部件相对要更复杂一些,一般由变速箱壳体、输入轴、输出轴、双离合器模块、各挡位齿轮、同步器、换挡拨叉、液压控制模块、电磁阀、电磁阀线束、传感器、油泵等上百种部件组成。


一般来说,出于成本和各方面因素,一家整车厂不可能自己生产所有的变速箱零部件,江淮的变速箱工厂里主要负责了壳体、阀体等部件的加工和变速箱的总装配,以及变速箱的检测。下面我们就来仔细看一看这是一个怎样的过程?

2铝合金壳体、阀体如何炼成?
- 壳体、阀体的机加工:这台会“十八般兵器”的家伙很重要!

如今,乘用车的变速箱壳体基本上都采用了铝合金材质,主流的加工工艺是压铸,这种工艺能够制造出形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。江淮并没有自己来完成这一工艺,而是直接采购外协公司的毛坯,然后自己负责机加工。

江淮引进的是德国斯达拉格海科特(Starrag Heckert,有着百年历史的机床制造商)的机加工设备。这套设备能够保证变速箱壳体一次定位就能完成所有机加工的工序,避免了多次定位带来的制造公差。

这台机床能让毛坯蜕变成标准的变速箱壳体,其机床内部配备了多种铣削加工的刀具,机床正如习得了十八般兵器,能够自行地切换各种刀具,对壳体毛坯的不同断面进行加工。

清洗之后的工序是100%的在线尺寸检测,对变速箱各断面、沉槽等尺寸进行精确地测量,有多精确呢?意大利的MARPOSS检测设备能够测量到0.0001mm,这几乎相当于头发丝直径的千分之一。

除了变速箱壳体,承载电磁液压控制系统的阀体也同样是采购铝合金毛坯件,然后进行机加工。相比变速箱壳体,阀体对清洁度的要求更高,因为上、下阀体两部分上设计有流通液压油的细密油道,小颗粒或者毛刺都会对液压系统产生影响,甚至导致变速箱换挡出现异常。

经过清洗机的冲刷之后,还要经过生产线上专门设有的阀体检测工位,人工来复查阀体是否清洗干净、是否有加工缺陷,这就到了考验眼力的时刻了!如果问题不大,员工会进行简单的修整,否则就会直接标记为不合格产品。

由于齿轮和齿轴是由江淮旗下的股份公司负责加工供给的,所以在机加工生产线上我们只看到了变速箱壳体和阀体的诞生。上阀体、下阀体、电磁阀、油泵、液压油等组成了变速箱里非常重要的液压控制模块HCU(Hydraulic Control Unit),变速箱上布置液压控制模块的箱体也常常被叫做滑阀箱,下面就来看看它是如何组装的?

3关键控制模块HCU的打造
- 液压控制模块HCU分装线:最舒适的车间?

液压控制模块的安装精度要求更高,因此组装时需要一个干净、恒温恒湿的环境,江淮为这条分装线单独建立了密封式车间,隔绝尘土的对零部件的影响,并配备了空调系统。所以可以想象在这个车间的员工有着最舒适的工作环境,或许重度洁癖者们都会喜欢这里。

进入HCU分装线需要员工戴上防尘帽,穿上防尘服,外人参观必须要穿上鞋套,严格控制每一粒灰尘进入,可见车间对清洁度的要求之高。

“必须要一件件的检测!”生产负责人告诉我,液压控制模块一样需要100%的检测,测试台架会模拟多种不同的变速箱换挡工况,试验液压系统的综合性能。

其实,对于这样一个核心的零部件模块,很多车企都是直接采购国外供应商的产品,不会自己生产液压控制模块,而江淮选择了自己生产,因此便能够最大化的控制变速箱成本。目前这条生产线每天大概能生产200件液压控制模块,基本满足于江淮6DCT变速箱7万台的年产能。

4江淮6DCT变速箱的总装配

- 总装配线:上百种零件的“聚会”
在车用轴承这一领域,舍弗勒公司占据着全世界很大一部分的市场份额,不是说中国企业造不出这些轴承,而是舍弗勒将产品的成熟度、稳定性、成本都控制在了一个很高的水平,因此为了性价比,江淮这款6DCT变速箱上的轴承全部都采购于舍弗勒。
 
 
[ 资讯搜索 ]  [ 加入收藏 ]  [ 告诉好友 ]  [ 打印本文 ]  [ 违规举报 ]  [ 关闭窗口 ]
 

 

 
 
 
头条阅读
推荐资讯
点击排行