24、设计总结
对整车开发过程中的设计亮点和经验教训进行总结，为后续的产品开发积累经验。
4、尺寸公差分析
输入初步设计数据的定位和公差信息，进行虚拟装配，对公差的累计原因进行寻源，优化尺寸公差。下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布完成下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸的制作并发布。
5、尺寸公差分析
对完成的车身上体数据进行尺寸公差分析。
6、上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
完成上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸制作并发布。
7、下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M。下车体工装方案会签完成下车体工装方案进行会签。
8、上车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布上车体第二版工装设计用GD&T/GD&M。上车体工装方案会签完成对上车体工装方案进行会签。
9、尺寸公差分析
全车设计数据发布后，做整车的尺寸公差分析。
10、全车第三版工装设计加工用GD&T/GD&M发布
发布全车第三版GD&T/GD&M的图纸。
11、工装方案会签
经过几轮GD&T/GD&M的优化，完成全车工装方案的会签。
12、尺寸公差分析
从尺寸公差的角度分析试装出现的问题。
13、全车第四版GD&T/GD&M发布
根据尺寸公差分析提出的整改方向，调整GD&T/GD&M图纸，发布全车第四版GD&T/GD&M的图纸。
14、整车DTS文件第二版发布
经过试装验证对DTS进行调整，发布第二版DTS数据。
15、工装/试生产样车功能尺寸发布
对关重零件的尺寸重点关注，并在二维图中做标注。
4、模型及主段面SE分析
模型SE分析主要是从车身分块线、零件表面质量、特征线及冲压工艺的角度进行分析。主段面SE分析是对零件简化进行冲压成形研究，冲压方向选择，和零件R角的分析。
5、工程化阶SE分析
SE从产品品质，模具结构，操作性，生产线布置，成本等因素出发，对关重零件借助计算机辅助工程进行冲压分析。
6、试生产阶段SE分析
能直接检验冲压可行性，发现和解决新出现的冲压问题，为零件顺利生产提供保证。
1、参考车解析
对参考样车进行拆解，提供工程设计人员进行分析。
2、杂合车及各类性能验证所需的样件样车制作
俗称骡子车，是尺寸特性及功能的验证。试在参考车或基础车的基础上改装而成的车辆，装配有以手工制造的或快速成型的零部件或系统样件，其目标是早期验证其功能可行性，主要用于设计方案的验证，同时可以做车辆部分性能测试，以及发动机，底盘系统匹配的部分验证。
1）选择的发动机与开发车型的匹配验证，需制作杂合车进行确认，最终确定发动机的选型。
2）底盘系统的尺寸和性能需制作底盘杂合车进行验证。
3）随着整车性能设计方案的初步确定，需制作样车完成不同性能的方案验证，如:空调的环境测试，NVH的性能测试，气囊的标定匹配等等一系列的性能验证。
3、样车的试制
初版工艺数据完成，开始制作样车试装所需的各种零件，配合工程完成各项验证工作。试制样车：样车试制分为F试样车和P试样车
1）F试样车
F试样车分为F1和F2试样车。
A、F1试样车
也叫“软工程样车”，零件状态是手工样件或简易件，应及时完成对车辆的基本特性相关项目的验证，以便尽早固化图纸：对整车性能进行确认，如进行整车和系统工程设计，综合耐久性和碰撞试验；验证装配的工艺，维修性和零部件尺寸相互关系。
B、F2试样车
除车身以外的零件应都是工装样件，主要是对F1试中发现问题点的纠正措施的验证各确认，同时可用于安全气囊标定试验工作和部分试验认证的样车
2）P试样车
P试样车分为P0，P1，P2，P3试样车，是对产品及过程的验证车辆。在量产准备阶段，由生产部门组织的在正式生产线进行的试制，主要验证产品，制造工艺，生产线，人力资源，物流计划等整个系统是否符合批量生产要求。P0试样车着重验证产品，P1，P2，93开始将逐步对生产工艺及装备，生产线节拍，人力资源，物流及生产管理系统的全方位检验，确保产品及过程能力达标。
A、P0试样车
是在整车装配厂制造完成的完整的可行驶的车辆（台数约10台左右），样车的部件是供应商用生产工装和设备生产通过PPAP认证的。用于制造和设计工艺装备，制造系统验证和整车特性定型试验验证（包括电器系统功能、舒适性、操作性等）、实车耐久（SPC），确认部件的制造和装配工艺，对F2试中有问题的纠正措施进行确认及用于进行认证试验等。
B、P1试样车
整车生产部门按照小批量生产试制要求（台数约10台左右）上线试装的车辆，主要目的是用以工艺过程的完善。是用来验证整车生产部门和供应商生产工装，设备和工艺，并确认针对P0试装和试验发现的问题进行的工程更改是否有效。所有使用的零件必须完成相应的过程认定，得到所有生产件批准程序的授权或临时批准。
C、P2试样车
是完善工艺及生产节拍的过程。整车生产部门按照小批量生产试制的要求（台数约20台左右）上线试装的车辆，用来对车辆整体性能（静态，行驶）和车辆质量一致性的确认，用来判定零部件精度对车辆质量的影响。
D、P3试样车
整车生产部门按照批量生产要求（台数约50台左右）上线试装的车辆，试用来进行量产确认，产品一致性确认的，用于验证生产过程的准备情况，包括物料，物料运输，物料计划准备情况等并确保获得全部政府法规认可批准，满足认证要求。
4、生产试制批量PVS（整车厂）
是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。
5、PVS的车
主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。
6、零批量0S（整车厂）
是在批量生产条件（正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员）下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收；生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个工作的组织达到了批量生产的要求（（如：工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态），整个系统（生产、物流、质量保证和人员培训）都按批量的要求接受检查。0S的车继续进行质量保证路试和试车评价。
1、涂装、总装生产线采购（新建）
根据开发车型的需求，对涂装、总装生产线进行规划和采购。
2、夹、模、检具采购
对夹、模、检具进行采购。生产线、工装方案确定生产线的规划和工装的设计方案确定。
3、涂装、总装生产线采购（改造）
在原有平台的基础上，根据新开发车型的具体情况对现有涂装、总装生产线进行改造，采购改造所需的设备。
4、设备安装调试开始
新设备安装好后，进行调试。
5、PCF（零件检具）/UCF（总成检具）活动开始
检具制作开始。
6、工装准备完成
工装准备工作完成。
7、试生产首轮开始
涂装、总装生产线及夹、模、检具工作完成，首轮上线试装开始。
8、试生产完成
通过小批量上线试生产，完成各项验证工作，达到量产要求。
9、生产材料
由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。
10、生产件
在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/ 速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
11、生产件批准提交
以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。
来源：汽车制造网
