新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。
第一、国际/国内OEM整车开发流程
图1.1 福特/长安研发流程V形图
1.1 福特/长安研发流程：
福特/长安汽车开发流程分3个阶段，12个节点，阶段划分跨度大，节点及控制点密集细致。
节点定义明确，有详细的交付物要求及评价指标体系和评审决策体系；
开发中注重V形开发模式（整车、系统、子系统、零部件）
流程前期注重产品目标分解和定义，后期强调数据变更管理和设计变更管理，以提升数据准确性与质量；
强调项目过程管理（项目资源、计划、评价、控制、质量等方面）；
注重同步开发（产品设计与过程工艺设计同步）。
1.2 通用/上汽研发流程：
图1.2 通用/上汽研发流程图
通用/上汽新产品开发流程分4个阶段（生产准备分三个小阶段），8个节点，阶段定义明确，节点的定义和划分明确清晰；
清晰阐述了各节点的交付物，强调了交付物的全过程控制，定义了交付物在不同阶段的提交状态，体现了交付物的输入输出逻辑关系；
采用平台架构的思想，以平台架构、配置相关、造型相关方式来区分产品开发模块更为合理；
重视产品试验验证（验证产品设计及工艺设计）；
注重并行开发并有与之相适应的项目组织机构（产品设计与过程工艺设计同步）。
第二、新车型开发过程中有哪些里程碑？
图2.1 项目里程碑节点以及时间配置
通过对标国际先进车企，本文主要以通用GVDP为主介绍整车新产品研发流程
第三、新车型开发过程中有哪些开发节点？
图3.1 整车研发过程中通用节点
3.1 MULE-骡子车
定义 ：骡子车又称杂合车，指在产品开发初期，在试制车间用手工样件制作的样车，以 考察车型底盘或动力性能。制造周期 ：3个月主导人：产品经理 验证目的 ：1.动力总成初始验证和标定；2.底盘结构性能验证；零件状态 手工样件；造车地点：在试制车间完成。3.2 S0-软工装件样车（Sample-0）
定义 ：指在产品开发初期，使用手工样件或简易工装（软模）样件在试制车间制作完成的样车，用于对产品设计的确认。制造周期：2个月，G6之后主导人：产品经理 r验证目的 ：1.确认工程设计符合最终发布要求并全面发布面向制造的设计数据；2.支持整车/系统进一步的设计验证，包括通过此车完成结构件确认。零件状态：1.手工样件或软工装样件；2.提供部分尺寸报告；造车地点：在试制车间完成。3.3 S1-首序工装件样车（Sample-1）定义： 指在产品开发中期，使用首序工装样件和部分简易工装样件在试制车间制作完成的样车，用于产品验证，进行各种性能试验和测试。制造周期：2个月，G5之后主导人：产品经理 验证目的：确认工装设计符合度，车辆可用于道路试验等。零件状态：1.零件的第一道工序使用硬工装完成。2.提供全尺寸报告，尺寸符合率达到要求。造车地点：试制车间3.4 S2-全序工装件样车（Sample-2）定义 ：指在产品开发中期，使用完全工序生产的样件在试制车间制作完成的样车，用于产品和工艺验证，车辆可进行整车性能测试。制造周期 ：2个月，G4之前完成主导人：产品经理 P验证目的：检验车身设计、工艺及整车性能、可靠性。零件状态 ：1.零件的全部工序使用硬工装完成制作。2.全尺寸报告（计量型数据）（可用此状态零件做性能试验）造车地点：在试制车间完成3.5 OTS-正式工装样车（Off-Tooling Sample）定义：是在产品开发后期，在试制车间使用完成全序工装零件生产出的车辆，主要用于进行零部件和工艺的验证，车辆可用于各种测试和认证。用于零件的的OTS认可.时间：2个月，G4之后开始主导人：产品经理和项目投产经理验证目的 ：1.最后一轮工程样车制造,以实现对产品的最终工程验证；2.对车身工装进行调试和验证。3.制造系统通过性验证。4.涂装工艺验证、设备调试；零件状态 ：1.零件的全部工序使用硬工装完成制作。2.全尺寸报告（计量型数据）、全性能报告（3C和公告用报告在此时提供）、材质报告（OTS签批时全性能报告需完成）造车地点：车身在试制车间或者车身线完成，总装在试制车间完成。3.6 TTO （Tool Try-Out ）车（工装验证造车）定义：在车身工装安装完成后，利用车身线进行白车身的制造，主要用于车身工装的调试和车身线生产工艺的验证。制造周期：2个月，PPV之前完成主导人：工艺集成经理验证目的 ：1.验证车身线连线生产能力；2.车身焊接工艺的有效性；3.车身零件尺寸及质量状态；零件状态：1.零件的全部工序使用硬工装完成制作。2.全尺寸报告（计量型数据）、全性能报告（3C和公告用报告在此时提供）、材质报告 （OTS签批时全性能报告需完成）造车地点：仅制作白车身，在车身线完成。
图3.2 工装验证
3.7 MCB-制造确认造车（Manufacturing Confirm Building ）
定义：指在产品开发后期，用全工装样件生产的OTS车辆，在总装线旁用于操作员工进行装拆车培训的活动，也可通过这个活动来验证总装装配工艺的可操作性。制造周期：1个月，PPV之前完成主导人：项目投产经理 验证目的：1.验证总装装配工艺；2.员工操作培训；零件状态 ：1.零件的全部工序使用硬工装完成制作。2.全尺寸报告（计量型数据）、全性能报告（3C和公告用报告在此时提供）、材质报告 （OTS签批时全性能报告需完成）造车地点 ：车身和涂装在生产线完成，总装离线完成3.8 DE-尺寸工程认可造车（Dimension Engineering ）定义：DE1:在供应商处完成单个零件或子系统的尺寸认可。DE2:使用在供应商处完成尺寸认可的零部件，在生产线完成白车身制造，以确认车身钣金件相互的尺寸配合度符合标准。DE3:使用在供应商处完成尺寸认可的零部件，在生产线完成白车身及整车制造，以确认车身钣金件及总装零部之间相互的尺寸配合度符合标准。制造周期：5个月，G4-G2主导人：尺寸控制经理验证目的：1.验证整车尺寸匹配关系；2.完成零部件尺寸认可；零件状态：1.零件的全部工序使用硬工装完成制作。2.全尺寸报告（计量型数据）、全性能报告（3C和公告用报告在此时提供）、材质报告 （OTS签批时全性能报告需完成）造车地点：在生产线完成3.9 PPV-产品及工艺验证造车（Production & Process Validation）
定义：使用批量生产的零部件，第一次在工厂车身、涂装、总装生产线连线完成的造车活动，用于各工车间生产线工装、设备、工具的验收。PPV完成后可完成工程签发。制造周期 ：2个月，G3之前完成主导人：工艺集成经理 验证目的 ：完成工艺设备和工具的验证，可以交给生产工厂试生产零件状态：所有装车零件100%完成OTS认可。（或者全部达到PPAP非售车状态要求）造车地点 ：在生产线完成
图3.3 产品及工艺验证
3.10 PP-NS -试生产非售车（ Pre Production Non-Sales ）
定义：使用100%完成OTS认可的零件在线完成造车的活动，用于验证装配工艺及作业指导书，用于确认各车间生产线的工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。由于零件状态，车辆不能销售，可以用于广告拍摄、试乘试驾、车辆测试等。制造周期 ：2个月，G3之后开始主导人：项目投产经理3.11 PP-S-试生产可售车（Pilot Production Sales）定义 ：在生产线上使用100%完成PPAP认可的零件来生产车辆，主要用于检验生产过程、工艺能力，验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力，管理层审核产品、工艺、生产线、物流和IT系统的状态，对大批量投产条件进行的综合性确认。在SOP之后，车辆经检验合格可销售。制造周期 ：2个月，G2之后开始主导人：项目投产经理验证目的：对大批量投产条件进行的综合性确认。1.检验正常生产系统协调能力；2.验证零部件厂商的爬坡能力；3.管理层审核产品、工艺、生产线、物流和IT系统的状态;零件状态 ：1.所有装车零件100%完成PPAP认可。2.全部零件按照在正式工装上按照正式的工艺生产。造车地点：在生产线完成
图3.4 试生产
3.12 AP-爬坡生产（Accelerate Production ）
定义：通过一段时间的加速生产，来提高员工的操作数量度及工厂各系统的配合度，提高生产节拍，是工厂产能达到项目目标。制造周期 ：3个月，G1之后开始主导人：工厂经理及项目投产经理验证目的 ：1.加速生产，提高员工操作熟练度等使工厂生产能力达到设定目标。2.车辆正式投放市场销售。零件状态：1.所有装车零件100%完成PPAP认可。2.全部零件按照在正式工装上按照正式的工艺生产。造车地点：在生产线完成
图3.5 节拍生产
来源：汽车制造网
