朗盛Tepex最新应用于小型汽车车门模块框架的批量化生产

越来越多的汽车生产商开始采用朗盛的Tepex连续纤维增强热塑性复合材料半成品，用于大批量生产部件的轻量化设计。最近，一家国际汽车制造商将这一复合材料用于旗下一款小型汽车的车门模块框架中。德国系统供应商博泽（Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG）委托朗盛为车门框架制造商爱尔铃克铃尔 (ElringKlinger AG)提供此种复合材料。

“这种结构部件极好地展现出朗盛复合材料在成本效益较高的轻量化设计领域的可观应用潜力。基于对材料、虚拟部件设计与制造流程模拟技术的专业知识，我们为本次开发的成功作出了重要贡献。”来自朗盛子公司Bond-Laminates的Tepex汽车集团应用技术营销与商业开发主管Henrik Plaggenborg表示。这家负责开发并生产Tepex的公司将继续为欧洲的爱尔铃克铃尔 (ElringKlinger)公司提供Tepex复合材料。

成本效益较高的一次性注塑成型工艺助力汽车轻量化

该部件是博泽（Brose）、爱尔铃克铃尔 (ElringKlinger) 与朗盛经数年时间合力开发的成果。平均每辆车的重量较注塑成型的部件设计减轻约1.6千克。“四个车门模块加起来，平均每辆车的重量较原有的钢结构减轻5千克左右。”Plaggenborg表示。

这一车门框架以混合注塑工艺制作而成。该工艺利用成型加工，并将Tepex直接反向注入注塑模具中。“在爱尔铃克铃尔 (ElringKlinger) 的工业化应用中，这种一次性注塑成型工艺取消了成形模具的使用，并实现了功能集成，有助于节约成本。这两大因素是提升该部件成本效益的关键。”技术营销与商业开发部项目经理HarriDittmar表示。

Tepex是一款由热塑性基材与碳纤维或玻璃纤维等连续纤维增强材料制造而成的尖端复合材料，轻质而坚韧。作为朗盛的轻量化解决方案之一，Tepex在全世界范围内被广泛应用于汽车前端模块与座椅底盘等汽车结构部件以及智能手机、体育用品等一系列已批量生产的产品中。Tepex的成型周期仅为15至60秒左右，采用增强纤维与热塑性基材，其机械性能优异，质量轻，可将部件重量降低50%以上，从而提高汽车的燃油效率并降低CO2排放量。Tepex现已成为朗盛全资子公司Bond-LaminatesGmbH的旗舰品牌。