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广汽传祺制造“四大工艺”大揭密

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放大字体  缩小字体    发布日期:2017-02-23  
广汽传祺1月销量开门红,农历新年成为上春晚的唯一汽车品牌,市场认可度迅速攀升,成为国人眼中最具抗衡合资实力的中国汽车品牌。为何传祺能在几年时间迅速成长为年销38万辆,年复合增长率超80%的车企?其背后需要有强劲的制造实力做支撑。在此前的系列报道中,已经分析了广汽传祺在设计、NVH(静音工程)、研发、采购等方
广汽传祺1月销量开门红,农历新年成为“上春晚”的唯一汽车品牌,市场认可度迅速攀升,成为国人眼中最具抗衡合资实力的中国汽车品牌。为何传祺能在几年时间迅速成长为年销38万辆,年复合增长率超80%的车企?其背后需要有强劲的制造实力做支撑。
 
在此前的系列报道中,已经分析了广汽传祺在设计、NVH(静音工程)、研发、采购等方面的实力,接下来,我们将探究以精细、高效而著称的“广汽生产方式”,看看“冲压、焊装、涂装、总装”这环环相扣的“四大工艺”,有何“独步江湖”的品质秘笈?
 
冲压:全自动冲压生产线、12件/分钟行业领先!
 
“冲压”环节要把一块高强度钢板变成车身各部分的部件。传祺的冲压工厂,按照精益生产方式和价值流理念,围绕两条全自动高速冲压线,构筑了最优物料流和信息流,采用先进数控液压拉伸垫和直线七轴搬运机器人,并在生产线和磨具设计中全面应用3D仿真技术,生产节拍12件/分钟,处于行业先进水平。
 
广汽传祺制造“四大工艺”大揭密
 
3D仿真技术的应用是广汽传祺冲压工艺最大亮点,它可以提前验证设备规格和优化参数,在磨具设计阶段就模拟生产节拍,提升设计效率,减少在线调试时间10%;CAD/CAE等辅助仿真设计,对新车模具工艺的快速规划和成型分析,保证产品造型、材质的成型性,充分保障车身品质。
 
焊装:5款车混流生产,这才叫柔性化、智能化!
 
完美的车身冲压件成型后,就会被送到焊装工艺环节,构筑完整的车身。广汽传祺焊装厂秉承SSC(小型化、简单化、轻量化)的理念,实现零件的按需配送,部件的流动采用空中输送,降低厂房面积。采用柔性伺服定位系统,车型切换时间小于1分钟,能够实现5款车型的混流生产,柔性化、智能化处于行业先进水平。
 
广汽传祺制造“四大工艺”大揭密
 
传祺整车制造二部焊装厂拥有190台机器人,自动线采用自适应焊接技术,通过MES(制造执行系统)与RFID(无线射频识别系统)互联,实现了车型、配置的自动识别,既保证品质又提高了产量。
 
涂装:14段电压涂料均匀、隔音阻尼垫降噪、减震!
 
涂装工艺环节要给车身穿上持久靓丽的“外衣”。传祺二线涂装车间PT(涂装前处理工序)/ED(电泳工序)及喷涂工段自动化率达到100%。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、“B1B2”水性免中涂喷涂工艺、全自动机器人喷漆及循环风再利用技术等技术,喷涂质量高而且将“绿色”贯穿全程。
 
广汽传祺制造“四大工艺”大揭密
 
独到之处,首先是业界罕见的分区阳极14段电压控制,保证车身各个部分涂料薄厚均匀分布;面涂采用业界最先进的B1B2水性免中涂工艺,低VOC排放和高质量的车身漆面“一举双得”。而与整车NVH相关的隔音材料——隔音阻尼垫,也采用全自动喷涂工艺完成,既降低车重又从生产源头保障了整车降噪、降震。
 
总装:玻璃安装全自动、轮胎拧紧要20多个步骤!
 
把各个零件组装成整车过程是“总装”,也是整车质量最关键的生产环节。广汽传祺总装生产线,以灵活为原则,混线、柔性化生产可实现4-8种车型共线生产。挡风玻璃自动安装、轮胎智能安装等亮点技术应用,可谓给整车品质上了多重保险。
 
广汽传祺制造“四大工艺”大揭密
 
其在行业内首创挡风玻璃全自动安装,采用德国6轴机器人,通过3D视觉系统对胶型实时检测,保证玻璃安装高精度和整车密封;在轮胎这个涉及行驶安全的关键装配点,广汽传祺以低于10秒的时间、20多个步骤,实现轮胎预紧、正转、反转力矩输入、角度控制等,大大增加了用户驾乘的安全系数。
 
广汽传祺在“四大工艺”环节中足工、足料,给产品品质和安全性能加码,“ J.D. Power新车质量中国品牌四连冠”的荣誉就是这样得来的。当然,这还少不了贯穿制造和市场环节的质量管控体系,下篇将详细阐释广汽传祺如何创造“6520”质量管理体制,实现“不良为零、故障为零”的质量目标。
 
 
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